Produktiviteten er blandt Europas bedste
Hos Confac A/S i Randers er der fuld gang i produktionen af sandwich-facadeelementer. Der kommer jævnligt besøg fra hele Europa for at se den højeffektive og topmoderne produktion
Når man træder ind, holder det nøgterne indtryk fortsat, og man skal lige finde trappen op til kontoret på første sal.
Her vidner det om, at det er praktiske produktionsorienterede folk, der står bag virksomheden, der ikke udgiver sig for at være mere eller andet, end den er, nemlig en topmoderne produktionsvirksomhed.
- Da vi skulle gå ind i det her, vidste vi på forhånd, at vi kom ind i en svær branche, hvor tiderne og konkurrencen er hård. Derfor skulle vi virkeligt komme med noget nyt, noget der kunne gøre, at vi udover at forrente vores investering, også kunne konkurrere i markedet med vores produktion af sandwich-facadeelementer. Derfor valgte vi at kombinere to kendte produktionsløsninger, nemlig en stationær produktionsline med en udgave af rotationsprincippet, fortæller Erling Holm, der er direktør og en af de fire indehavere, der også tæller Peter Adamsen, Frank Laursen og Verner Lind.
Lønprocent halveret
- Vi vidste at der normalt er en lønandel i et sandwichelement, som ligger på cirka 50-60 procent. Og det fik os til at kigge på, om vi kunne få den ned. Vi regnede os frem til, at hvis vi skulle opfylde vore egne forudsætninger, så skulle vi have lønprocenten ned til 25 procent. Og vi er faktisk i dag lidt stolte over, at det er lykkes, tilføjer han.
Produktionen er i modsætning til de fleste betonelementfabrikker stort set indrettet kvadratisk.
- I stedet for at medarbejderne skal flyttes rundt til de forskellige borde, så kommer elementet til dem, og det sparer rigtig meget tid og mange skridt for medarbejderne, forklarer Erling Holm.
Det ser effektivt ud, når man står på det indskudte dæk med udsigt over det meste af produktionshallen. I Midten kører en stor flad vogn frem og tilbage mellem de forskellige arbejdsstationer. Her glider en lang gribeanordning ind under bordet med sandwichelementet, og trækker det ud fra arbejdsstationen. Dernæst glider elementet let og elegant videre til det næste stadie, og skubbes maskinelt ind på plads.
Armering på plads
På det indskudte dæk fremstilles alle armeringsjern og de færdige gitre løftes med en traverskran ud over kanten og direkte ned i formen. Formene er udformet fleksibelt med hængslede sider, så man bare vipper en del af kanten op eller ned, alt efter hvor tykt facadeelementet skal være.
Alle materialer, isolering, indsatser, med videre, der skal bruges i produktionen kommer ind fra ydersiden via porte i hele hallens bredde. Dermed er vejen fra lastbilen og til selve produktionen kortest mulig.
- Det er også et sted, hvor der kan spares tid og penge, for det er ufatteligt, hvor meget spildtid, der kan gå med at flytte rundt på ting, siger Erling Holm under rundvisningen.
Systemet er lavet, så det kan udvides. Faktisk kan kapaciteten udvides med op til omkring 60 procent i de eksisterende faciliteter. Det sker ved at støbe i flere lag, og stable dem opad.
- Vi har indrettet det sådan, at hele den eksisterende produktion kan spejles til en tilsvarende bygning på en grund ved siden af, hvis det skulle vise sig nødvendigt, forklarer han.
Det centrale i produktionen er betonen, som blandes i rette forhold i et stort blandeanlæg, hvor tilslag og materialer kommer ind via underjordiske transportbånd. Igen er der tænkt på, at transportvejen skal være så kort som muligt.
Al beton hældes i formene via en automat, som kan indstilles via en fjernbetjening til brede eller smalle forme. Dermed undgår man flaskehalse. Mange steder foregår vibreringen af betonen med stavvibratorer, der smides ned i betonen i støbeformen.
Uden støj
- Her har vi ét stort bord, som ryster bordet vandret i alle retninger. Det betyder at man i modsætning til andre steder ikke kan høre, at bordet vibrerer. Af samme grund ser man heller ikke folk, der går med høreværn.
- Vi har forsøgt at lægge vægt på arbejdsmiljøet. Her lugter ikke, her støjer ikke, siger Erling Holm.
Lyset er der også tænkt på, for der er store vinduespartier hele vejen rundt i den store hal, og store ovenlys giver en klar fornemmelse af dagslyset udenfor. Noget der også er godt, når man skal kigge efter kvaliteten i sandwichelementerne.
Efter rundvisningen er det tid til en snak på kontoret - ét stort åbent lokale på førstesalen.
- Vi har alle en fortid med produktion, og her har vi hver vort speciale. Peter Adamsen har det ingeniørmæssige, Frank Laursen har logistik, produktion og økonomi, mens jeg har den daglige ledelse som direktør og ansvar for salg, fortæller Erling Laursen, men understreger, at der ikke er fine titler i dagligdagen. Men der skal være en direktør.
- Men det er en stor styrke, at hver har sit eget ansvarsområde, for så kan vi supplere hinanden og tage et ansvar. Det betyder så meget i en produktion som denne. Der nikkes rundt om bordet.
Når de fire har diskussioner, sætter de en ære i at få problemet klaret med det samme, og man respekterer hinanden. Men alle har et fælles mål, nemlig at holde virksomheden i gang og udvikle den.
