Af: Birthe Lyngsø


Grundfos har med assistance fra Løwener fået installeret fuldautomatisk
retteudstyr, som effektivt sørger for, at alle pumpeaksler bliver målt
og rettet inden for nærmere angivne tolerancer.

Med en årlig produktion af mere end 16 millioner pumpeenheder er Grundfos en af verdens førende pumpeproducenter. Alene på en Grundfosfabrik i Bjerringbro bliver der årligt kontrolleret ca. 400.000 pumpeaksler, og heraf vil der, ifølge produktionstekniker Søren Ole Christensen årligt være behov for at rette en hel del af dem.

Akslerne, der bliver kontrolleret, vil typisk være af rustfrit stål eller titanium, og de kan være i varierende længder alt efter den konkrete pumpemodel. Men som tommel-fingerregel gælder det, at jo længere pumpeaksler, jo større er risikoen for, at der opstår skævheder og dermed et behov for at rette.

Skævhederne kan opstå i forbindelse med en proces, hvor der bliver trykket riller i pumpeakslerne, siger Søren Ole Christensen, som tilføjer, at rillerne skal være der, for at klyngen af løbere inde i pumpen kan blive trukket med akslen rundt.
Før i tiden anvendte vi en mere manuel proces, hvor der med et stempel blev rettet op de steder på akslerne, hvor vi erfaringsmæssigt vidste, der kunne opstå skævheder.
Men vi havde i stigende grad behov for en løsning, hvor kontrollen af akslernes rethed blev endnu mere effektiv og sikker. For sagen er, at jo mere ret akslen er, jo større effekt har pumpen. Retheden har også betydning for pumpens holdbarhed og for, hvor støjsvagt den kører.

Indfrier alle forventninger
Det var her, Løwener kom ind i billedet og hjalp Grundfos frem til en specialløsning i form af et fuldautomatiske retteudstyr, der er fremstillet af MAE i Düsseldorf.
I 2007 fik vi den nye, avancerede maskine installeret her i Bjerringbro og lige siden første tryk på knappen, har den kørt over al forventning. Maskinen sørger for, at alle pumpeaksler bliver målt og rettet inden for de tolerancer, der er opstillet, så vi har opnået en 100 pct. kvalitetskontrol. Samtidig er vi ikke længere så afhængige af at have en specialuddannet medarbejder som tidligere, da vi kørte med en mere manuel proces. For nu klarer maskinen det jo for os, siger Søren Ole Christensen. Han tilføjer, at Grundfos efterfølgende har taget yderligere to fuldautomatiske MAE rettemaskiner i brug: én i Bjerringbro og én på koncernens pumpefa-brik i Ungarn.

Maskinen optimerer sig selv
Princippet er, at rettemaskinen, så snart den lokaliserer en skævhed, automatisk retter den op med en lille hammer. Hvor enkelt dette end kan synes, ligger der imidlertid en avanceret elektronik bag, som blandt andet fungerer ved hjælp af sensorer og et intelligent styresy-
stem, (kaldet Fuzzylogic). Styresy-stemets hukommelse gemmer automatisk, hvor skævhederne er, og hvor meget tryk, der skal til for at rette op. Det tager ca. 45 sekunder at rette en ny aksel op. Men når maskinen har kontrolleret 100 identiske aksler, tager det den kun 10 til 15 sekunder. Så på den måde kan man sige, det er en maskine, der optimerer sig selv.

Udstyret forhandles af V. Løwener A/S, tlf. 43 200 300, www.loewener.dk